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Dans cet article est présenté uniquement les traitements possibles pour l'aluminium
L'anodisation est un traitement de surface qui permet de protéger/décorer une pièce en aluminium/titane par oxydation. Elle s’effectue généralement dans des bains chimiques et électrolytiques. Elle consiste à créer par électrolyse une couche uniforme, plus ou moins épaisse, très résistante d’oxyde d’aluminium, qui donne une meilleure résistance à l'usure, à la corrosion et à la chaleur. Cette couche peut être incolore ou colorée.
Elle est mise en œuvre dans un bain contenant de l’anhydride chromique (CrO3) et forme des couches très minces, 2 à 5 µm, avec un gonflement correspondant à 33% de l’épaisseur du film.
Les couches chromiques ont un meilleur coefficient de frottement, mais possède une moins bonne résistance à l’abrasion que les couches sulfuriques.
Elle présente l’avantage de ne pas attaquer le métal en cas de rétention de produit sur des pièces de géométrie complexe, assemblées ou moulées. Ce traitement convient donc pour des pièces dont les tolérances dimensionnelles sont très serrées.
Elle est mise en œuvre dans un bain contenant de l’acide sulfurique (corrosif), l’épaisseur du film d’oxyde obtenu varie de 5 à 25 μm, avec un gonflement équivalent à 33 % de l’épaisseur du film.
Le traitement conduit à une légère augmentation de la rugosité et à une diminution sensible de la limite de fatigue des composants.
Les pièces d’assemblage doivent donc être traitées séparément, les ensembles rivetés, vissés ou articulés ne peuvent pas être traités par ce procédé de même pour les alliages moulés.
L’anodisation dure est un cas particulier de l’anodisation sulfurique. Elle mise en œuvre dans un bain d’acide sulfurique et à basse température. L’utilisation à basse température autorise des densités de courant plus élevées et minimise la dissolution de l’oxyde. Ceci permet d’atteindre des épaisseurs importantes (de 25 à 100 μm). D’où, une augmentation de la dureté, de la résistance à l’abrasion, de l’isolement électrique et thermique des pièces.
Ce traitement est recommandé lorsque la résistance à l’usure abrasive ou érosive est primordiale. Il est parfois nécessaire de rectifier la couche pour restituer un état de surface.
Son objectif est de remplacer l’Oxydation Anodique Chromique
Elle est mise en œuvre dans un bain contenant de l’acide sulfurique et de l’acide tartrique, à voltage est constant. Elle forme des couches très minces (2 à 7 µm), et génère une bonne résistance à la corrosion via l’adhérence des fi¬lms de peinture.
Il existe 3 façons de colorer l’aluminium :
Les composants de l’alliage se retrouve dans l‘oxyde lors de sa formation, ce lui donne une couleur allant du jaune pâle au noir.
La pièce anodisée est plongée dans une solution contenant des colorants organiques ou minéraux. Néanmoins cela ne concerne que la partie supérieure de la couche d’oxyde, ce qui traduit une faible tenue à la lumière et aux intempéries.
Elle consiste à déposer des particules métalliques dans les pores, ce qui lui donne une couleur allant du bronze au noir. La couche colorée permet une excellente tenue aux ultraviolets et aux intempéries.
A noter que : Après coloration, il faut réaliser un colmatage pour fixer la couleur et que, la coloration peut avoir un effet négatif sur la tenue à la corrosion.
Pour aller plus loin voici les normes des différentes anodisations dans les secteurs ou elles sont le plus utilisées.
